مقدمه :

 

تهيه طرح كشتي‌سازي خليج‌فارس مقدمتاً در  بهمن‌ماه 1349  طي قراردادي به شركت آلماني BV واگذار و قراردادهايي در مورد امور مهندسي، نظارت بر اجراء، آموزش و مديريت كارخانه  امضاء گرديد.

 پس از امضاي قرارداد، در اسفندماه سال 1354 اولين گزارش شركت بلوم‌اندفوس تحت عنوان مطالعات اوليه كارخانه كشتي سازي در بندرعباس تقديم شركت گرديد. اين گزارش با دو هدف اصلي تنظيم گرديده بود

1 ) تعيين و توسعه تجهيزات و امكانات مورد نياز جهت تعمير نفتكش‌هاي غول‌پيكر براساس دلايل اقتصادي

2 ) تعيين توجيه فني ‌و اقتصادي محدوده نياز به ‌امكانات ‌و تجهيزات‌ اضافي جهت انجام فعاليتهاي ساخت ‌و تعمير كشتي.

 بمنظور نيل به اهداف فوق، مطالعات گسترده‌اي در زمينه بازار تعمير و ساخت انواع مختلف كشتي بخصوص در منطقه خليج فارس انجام گرفته و در نهايت بازار ساخت و تعمير كشتي با توجه به اندازه بازار و تعيين سهم بازار بميزان 5% ، ساخت 6 فروند كشتي 20 هزار تني و تعيين 20% از سهم بازار براي تعمير نفتكش درحوض خشك در نظر گرفته شد

 

تاریخچه :

 

شرکت مجتمع کشتی سازی و صنایع فراساحل ایران با داشتن قریب به سه هزار کیلومتر مرز آبی در کشور و با توجه به توسعه بهره برداری گسترش حمل و نقل مواد نفتی و افزایش تردد واحد های شناور در منطقه استراتژیک خلیج فاس و دریای عمان در سال 1349 با طراحی شرکت آلمانی ( بلوم آندفوس ) به منظور جذب بخش بزرگی از تعمیرات و ساخت شناوربا سرمایه گذاری چند میلیارد دلاری در 36 کیلومتری غرب بندرعباس تاسیس گردید.

 

 

ساخت

 

توانمندی ها :

طراحی پایه و تفضیلی انواع شناورها

تهیه نقشه های مهندسی کارگاهی و ساخت

ساخت چهار فروند شناور در سال تا ظرفیت 16000

 

امکانات :

کارگاه شات بلاست و رنگ آمیزی اولیه

کارگاه ساخت پنلهای مسطح دارای انحناء

کارگاههای برش پلاسما و استیلن با ماشینهای

کارگاه لوله کشی با استفاده از ماشینهای  لوله خم کن

کارگاه نصب تجهیزات الکتریکی الکترونیکی و سیستمهای ناوبری و ارتباطات

کارگاه ماشین کاریبا انواع ما شینهای ابزار

کارگاه ساخت بلوک تا ظرفیت 200 تن

سیستم های حمل و نقل سنگین تا ظرفیت 520 تن

دیواره ساحلی به طول 550 متربرای نصب تجهیزات وآزمایش خاک

چهار خط پارکینگ مجهز به جرثقیلهای 150 تنی برای مونتاژ کشتی

 

فرایند ساخت :

شرح مختصری در رابطه با گروه ساخت که شناورهای تا ظرفیت باربری  80000 تن محصول آن می باشد .

 

 


نوع عملیات در این کارخانه به صورت تولیدی پروژه ای می باشد بدین گونه که خط تولیدی بنا  نهاده شده که حاصل وخروجی آن پروژه های بزرگ می باشد . یعنی خروجی آن در طول یک سال به بالا ( بسته به نوع و ابعاد پروژه ) نشان داده می باشد . 

چیدمان ماشین آلات این کارخانه از نوع  ماشین آلات کارگاهی میباشد بدین گونه که مجموع ماشین آلات مستقر در یک گارگاه فقط مخصوص  عملیات خاص می باشد .جهت بهتر نمایش دادن این مطلب خلاصه ای از هر کارگاه را به منزله معرفی آن کارگاه را بیان می داریم .

 

انبار :

در ابتدای خط تولید  انبار متریال می باشد کل متریال فلزی مربوط به سا زه شناورها در این انبارنگهداری و در نگهداری و در زمان مناسب شارژ خط تولید از نمونه شده دراین انبار می توان به امبار نمودن حدود 10000 شیت پلیت و مرتب نمودن و نگهداری از حدودا 15000 شاخه پروفیل مربوط به سه پروژه کانتینربر و 3000 شیت پلیت به همراه 3000 شاخه پروفیل مربوط به پروژه های لندینگ کرافت و بارج و مورد نیاز تعمیرات شناورها در سال 1382 اشاره نمود

پلیتهای مورد نیاز این صنعت معمولا دارای ابعاد بسیبار بزرگ می باشد با توجه به این ابعاد معمولا وزن بسیار زیادی نیز دارد که امکان فرم آن در زمان حمل و نقل زیاد می باشد با توجه به قیمت تمام شده متریال و زمان اصلاح متریال معیوب مناسب است که هر کارخانه کشتی سازی یک دستگاه ورق صاف کن در اختیار داشته باشد


كارگاه شات بلاست  وپرايمر :

کارخانجات کشتی سازی بایستی حتماً در کنار دریاها باشند واین خود معمولا رطوبت بسیار زیاد را به همراه دارد جهت جلوگیری از به وجود آمدن خوردگی در متریال در طول دوره ساخت شناور متریال این پروژه ها درابتدای کار به صورت سطحی زنگ زدایی ویک پرایمر کارگاهی زده می شود از مزای این این پرایمر آن است که مشکلی برای برش و جوشکاری به وجود نمی آورد و ضمناً از تاثیر گذاری رطوبت بر روی قطعات جلوگیری می کند بنا براین پس از عملیات صافکاری  ورق وارد کارگاه شات بلاست و رنگ می شود که در این مرحله برای زنگ زدایی ورق از دستگاه شات بلاست استفاده می شود البته قبل از اینکه ورق به دستگاه وارد شود تحت عملیات پیش گرمایشی قرار می گیرد این فرایند به این دلیل صورت می گیرد که رطوبت موجود از سطح پلیت برداشته شود و ضمناً موقعی که ورق گرم باشد زنگ وپوسته ها از سطح آن بهتر جدا می شود. پرتاب ساچمه ها توسط هشت  نازل که چهار عدد در بالای ورق و چهار عدد در پائین ورق قرار دارند انجام می شود. سرعت برخورد ساچمه ها توسط اپراتور دستگاه قابل تنظیم است ک ( بستگی به کیفیت موجود بر روی سطح قبل از شات بلاست و کیفیت مورد نیاز بعد از شات بلاس دارد ) پس از شات بلاست ورقها توسط چندین اسپری در بالا پایین رنگ می شود و پس از رنگ وارد دستگاه خشک کن می شود. با این دستگاه می توان پلیتهای تا عرض 3100 میلیمتر راشات رنگ نمود و در هر شیفت کاری می توان 40 پلیت را شات و رنگ نمود.


 

كارگاه برش :

   پلیتهای شات شده و رنگ خورده پس از اتمام کار به انبار میانی رنگ منتقل می شوند.  این انبار دارای چهار عدد جرثقیل دروازه ای که شامل دو عدد 12 تن و دو عدد 5 تن می باشد. با توجه به مساحت در اختیار این انبار می توان متریال یک کشتی کانتینر بر را به صورت کامل و مجزا انبار نمود.


 

در زمان طراحی پروژه کشتی این محصول به قطعات مختلف شکسته می شود و این شکست کار تا مرحله قطعه ساده پیش می رود. این قطعات با توجه به نقاط مختلف در کنار هم چیده شده و الگوی برش جهت  ارسال به کارگاه برش تهیه می شود.

- این الگوها با توجه به برنامه ساخت کشتی که تماما در همین کارخانه توسط کارشناس ایرانی تهیه شده و فقط می توان گفت در یک مرحله از شناور حدود 2600 فعالیت می باشد برای کارگاه برش ارسال می شود .

- کارگاه برش مطابق الگوها و متریال مورد نیاز کار را شروع نموده و عملیات برش را انجام می دهد این کارگاه با ظرفیت رسمی 15000 متر طول برش در هفته می باشد.

 

انبار مياني قطعات برش خورده

کلیه قطعات برش شده که همگی کد مخصوص به خود را دارند در انبار میانی بعد از کارگاه برش نگهداری می شوند. انبا ر نمودن قطعات در این مرحله نیاز به دقت مهارت وآشنا بودن به قطعات در حد بسیار زیادی دارد زیرا هر کشتی کانتینربر شامل 107 (Section) مي باشد وبه صورت ميانگين هر Section شامل 35پليت  وهر پليت شامل 40 قطعه مي باشد يعني در حدود 149800 قطعه برش خورده که همگی با کد های مشخص می باشد که این کد محل دقیق قطعه را در شناور مشخص می نماید. این محل دارای یک دستگاه جرثقیل نیم دروازه ای 12 تن می باشد که تجهیزات مختلف حمل و نقل سنگین مثل لیفتراک،  تراکتور کفی و غیره نیز جهت جابجایی و انتقال قطعات از این قطعات از این انبار به کارگاه های دیگر را نیز پوشش می دهند.




كارگاه فرم دهي :

در رابطه با فرم دهی و روش کار در این کارگاه بدین ترتیب است که ابتدا از انبار قطعات برش خورده قطعات مورد نياز را تامين كرده  و در کارگاه، دپوی موقت می کنند یعنی هر پلیت را روی دستگاهی که باید کار انجام دهد قرار می دهند سپس از روی نقشه نقاطی را که باید خم شوند انتخاب کرده و علامت گذاری می کنند بعد با دستگاه مورد نظر کار فرم دهی وحالت دادن پلیت ها را انجام داده و با استفاده از شابلونهای تهیه شده جهت هر پلیت کار را دقیقاً چک کرده تا پليت فرم مورد نظر را گرفته باشد. و سپس برای گرفتن خرابی های احتمالی به نقطه دیگر کارگاه ارسال می شود و پس از برطرف نمودن هر نوع خرابي احتمالي جهت نصب و مراحل بعدی ارسال می گردد .

در رابطه با فرم دهي قطعات اين مجتمع يكي از مجهزترين شركتها در بين شركتهاي همنوع موجود در خاورميانه مي باشد كه داراي دستگاههاي ذيل مي باشد.

يك دستگاه پرس 800 تن عمودي دروازه اي 

دو دستگاه پرس 300 و400 تن افقي

يك دستگاه رول سه محوره با عرض 5/3 متر

يك دستگاه رول پرس با عرض كارگيري 13 متر




كارگاه ساخت پانلهاي  مسطح ومنحني :

کشتی توسط دفتر طراحی  به قطعات مرکب در قالب نقشه طراحی و تقسیم می شود یکی از این قطعات مرکب به نام پانل می باشد پانل ها به دو گونه می باشند پانلهای مسطح و پانلهای منحنی .

در یکی از کارگاه ها دستگاهی به نام T.T.S  جهت مونتاژ و جوش پلیتها و پروفیلها و در نتیجه ساخت و ساز پانل وجود دارد کلیه کارهای جابجایی قطعات در این کارگاه بر عهده دو جرثقیل 40تنی که در بالای کارگاه قرار گرفته اند و هرکدام دو هوک 20 تنی دارند می باشد.

دستگاه  T.T.S دارای 5 ایستگاه کاری می باشد که در هر ایستگاه کاری مشخص که یا به صورت اتوماتیک یا به صورت نیمه اتوماتیک ویا به صورت دستی کار می کند

اين كارگاه با ظرفيت رسمي 250 تن پانل مسطح در هر هفته مي باشد.



كارگاه ساخت بلوك وسكشن :

يك مرحله از قطعات نيمه ساخته كه خود از قطعات برش خورده وقطعات نيمه ساخته ديگر مثل پانل تشكيل شده است به نام Section يا بلوك مي باشد وقتي كه كليه مراحل قبل از سكشن سازي آماده مي شود. از قبيل Panel : ، Small Component ، Sub Assembly وقطعات ديگر ، ساخت سكشن شروع مي شود.

  با توجه به ابعاد و تناژ سكشن در كارگاه وسايل زيرسازي سكشن از قبيل كيل بلوك ، گوه ، ساپورت  وغيره آماده مي شود. وقطعات كوچك با وسايل حمل ونقل مثل كفي تريلي وغيره حمل مي شود. وقطعات مركب بزرگ مثل پانل با وسايل سنگين  حمل ونقل مثل دو عدد بوژي كه هر كدام  ظرفيت 260 تن حمل  بار را دارد ، حمل مي شود. با كمك سه دستگاه جرثقيل سقفي  در كارگاه  كه جمعاً 300 تن بار را بلند مي نمايند بر روي هم نصب مي گردد. در كارگاه غالباً سكشن هاي با تناژ بالا وارتفاع زياد ساخته مي شود . اين گارگاه 15 عدد سكشن ظرفيت نهايي دارد كه معمولاً سكشنها طوري چيده مي شوند كه فضاي رفت وآماد افرادوبردن وسايل براحتي انجام گيرد.



نصب بلوکها در فضا خارج از سالن بلوک سازی در محیط  پارکینگهای  انتقال کشتی



 


كارگاه رنگ :

پس از آنكه سكشنها به تائيد نهايي واحد كنترل كيفيت رسيد براي انجام عمليات رنگ زني به كارگاه رنگ انتقال داده مي شود. در كارگاه رنگ  از رنگهاي مانند سيگما ، همپل ، جوتن و... استفاده مي شود.براي آنكه رنگ بتواند بخوبي بر روي فلز دوام بياورد لازم است كه سطح كاملا صاف وصيقلي باشد كه براي اين منظور از عمليات گريت بلاست ( سند بلاست ) استفاده مي شود .وپس از آن عمليات رنگ آميزي به شيوهاي كه از طرف دفتر فني طبق اصول خاص معين شده به تعداد لايه ها وضخامت مورد نياز صورت مي گيرد.

آنچه كه در اينجا مهم است شرايط محيطي وجوي است به عنوان مثال درجه رطوبت هوا بايستي از 80 % كمتر باشد وگرنه عمليات رنگآميزي بيهوده خواهد بود چون در صورت بالا بودن رطوبت باعث پوسته شدن ونچسپيدن رنگ به سطح فلز مي شود. پس از هر لايه رنگ آميزي  ، زماني براي خشك شدن آن صرف مي شود.كه حدوداً عمليات رنگ هر سكشن 3 الی 4 روز به طول خواهد انجاميد.

 

كارگاه لوله كشي :

این کارگاه تحت عنوان  Piping Shop   یا کارگاه لوله کشی تعریف شده است.

کلیه عملیات برش ، خم کاری وساخت سیستم لوله های سیال یا بخار ، کلیه شیرآلات کشتی وعایق بندی سیستم تاسیساتی شناور در این کارگاه انجام میشود.

 


كارگاه  ساخت تجهيزات جانبي : 

 در اين كارگاه كليه عمليات تراشكاري ، سوختكاري ، سنگ زني وچرخ دنده تراشي صورت مي گيرد. در اين كارگاه يك ماشين تراش 13 متري وجود دارد كه براي تراشكاري قطعات بزرگ مانند شافت پروانه  ونظاير آن مورد استفاده قرار مي گيرد . از ديگر دستگاههاي موجود كارگاه مي توان به دستگهاي ذيل اشاره نمود كه استفاده مي شود. 

1-                 دو دستگاه  ماشين  تراش يونيور سال 1 متري و2 متري

2-                 يك دستگاه ماشين دريل راديال

3-                 يك دستگاه ماشين صفحه تراش

4-                 يك دستگاه ماشين سنگ زني با ميز مغناطيسي

5-                 يك دستگاه ماشين كله زني

دراين كارگاه علاوه بر كارهاي ياد شده عمليات ساخت فنداسيون يونيتها ونصب ماشين آلات بر روي آنها نيز صورت مي گيرد.

 


دستگاه تراش 13 متری  :

دستگاهی است که براي تراشكاري قطعات بزرگ مانند شافت پروانه  ونظاير آن مورد استفاده قرار مي گيرد .

 

 

زیر سازی شناور:

عملیات فوق توسط گروه خدمات فنی سایت که با قرار دادن کریدل بر روی ریلها وهمچنین استفاده از یک سری سازه های فلزی و چوبی که بر روی کریدل ها قرار می گیرند گوه نام دارند به منظور حفظ تعادل و لول نمودن سکشنها جهت نصب واتصال آنها به یکدیگر و انتقال شناور در مرحله نهایی از پار کینگ به دریا    انجام می شود

 



نصب  سکشنها :

 یکی از مراحل ساخت شناور عمليات نصب سكشنها مي باشد كه نتيجه تمام فعاليتهاي انجام گرفته از مرحله شات بلاست وبرش تا سكشن وتجهيزات جانبي (Outfitting) در اين مرحله  خلاصه مي گردد در اينجا دو گروه سازه  وتجهيزات جانبي  مشغول به فعاليت مي باشند كه گروه سازه عمليات نصب سكشنها  (Block Assembly) وگروه تجهيزات جانبي  نصب تجهيزات نهايي را برعهده دارند آنچه كه در اينجا مهم وضروري است ترتيب  (Sequence) آن مي باشد كه بايد به طريق خاص صورت پذيرد تا بتوان فعاليتها را طبق يك روال به پيش برد لازم به ذکر است کلیه عملیات های پایپنگ داخل سکشن ها همزمان با ساخت آنها انجام می شود  که پس از نصب سکشن ها به دلیل بزرگ بودن قطعات امکان انتقال و نصب میسر نمی باشد. اولین قسمتی که از شناور نصب میگردد دابل باتوم می باشد معمولا ساخت شناور را از قسمت وسط شروع می نمایند بدلیل اینکه دو گروه همزمان می تواننداز طرفین  بر روی شناور کار کنند پس از نصب سکشنهای دابل باتوم سکشنهای ساید رابه ترتیب و طبق نقشه در کنار هم و بر روی یکدیگر نصب می نمایند و این کار تا کامل شدن بدنه شناور ادامه پیدا می کند پس از کامل شدن بدنه شناور عملیات لانچینگ ( انتقال شناور از پارکینگ به داخل آب )  را طی مراحل خا صی انجام می دهند پس از استقرار شناور در کنار اسکله نصب سوپر استراکچر را به کمک جرثقیل های ذرافه ای و کرین بارج  انجام می دهند   در نصب سازه مهارت افراد حرف اول را مي زند ونيازمند نيروي متبحر وبا تجربه است.

 

سوپر استرکچر :

سازه ای است فلزی با طبقات متعدد که جهت اسکان خدمه شناور در قسمت پاشنه نصب می گردد





نصب شفت و پروانه :

شفت و پروانه شناور یکی از اجزائی اصلی و مهم شناور می باشد. که قبل از به آب اندازی ( لانچینگ )  آن در پاشنه کشتی نصب می گرد



پارکینگ :

 در قسمت نصب يارد ، 4 پاركينگ با عناوين D5، D6 ،D7 ،D8 وجود دارد  ( طول هرپاركينگ 210 متر وعرض آن 42 متر ) كه سه پاركينگ اول توانايي دسترسي به دو جرثقيل منگان  با ظرفيت 150 تن و پاركينگ D8 تنها قابليت استفاده از يك جرثقيل را دارد براي آنكه بتوان بعد از اينكه عمليات نصب به اتمام رسيد يا حتي در ضمن آن جابجايي  شناور آسان باشد از تجهيزاتي به نام كريدل و گوه استفاده خواهد شد كه در اينجا از كريدهاي با عرض 1.17 متر وطول 18 متر استفاده مي گردد.  در قسمت جنوبي پاركينگ بخشي به نام ترانسفر يارد (Transfer yard Bridge)- قرار گرفته  كه داراي يك دستگاه كشنده به توان 11 هزار تن  مي باشد  كه شناور را از پاركينگ مورد نظر انتقال مي دهد.




دستگاه بوژی :

 جهت انتقال سكشنها از كارگاه رنگ به پاركينگ از دستگاهي به نام  بوژي استفاده مي شود .كه ظرفیت و  توانايي حمل  260 تن را دارد.





سیستمهای به آب اندازی شناور :

 به آب اندازي شناور از دير باز تا به امروز تغييرات فراواني داشته است.

بسته به وزن و نوع شناور و محدوديتهاي محيطي سيستم ها تنوع پذير خواهند بود .

در زير انواع سيستم هاي به آب اندازي شناور عنوان مي گردد.

1 -    Dry Dock  

2-  Floating Dock 

3-   Slipway

4-    Slipway Trans

5-  Cran   

6-      Ballon Air

1-  سیستم Dry Dock  از قدیمی ترین مکانیزمها جهت به آب اندازی و یا از آب گیری شناور بوده که قابلیت های خود را امروز برای شناورهای با تناژ بالا نشان داده است

مکانیزم متشکل از یک حوض که از سطح دریا پایین تر بوده و دارای دروازهای متحرک فولادی در ورودی حوض می باشد توسط  سیستم های پمپاژ قوی کنترل ورودی و خروجی آب صورت می گیرد شناور در هنگام ساخته شدن در کارگاهی ویا داخل حوض نصب شده و پس از اتمام با پمپاژ آب به داخل حوض فشار آب پشت درب با داخل حوض یکی شده و توسط مکانیزم مکانیکی از جلوی حوض به کنار زده می شود سپس شناور شناور شده به بیرون حوض انتقال داده می شود

  شناور بر روی کیل بلوک هایی که از قبل بر روی کف حوض نهاده شده با نام سوار می شود

دیوارها و کف این حوض از بتن مسلح با سیمان مخصوص بوده که از نظر استحکام بسیار مناسب می باشند

طول و عرض و عمق بستگی به نوع محصولی که قرار است تولید شود دارد که درطبقه بندی تناژ متوسط و بالا معمولا طراحی می شود

 

سیستم بالابرکشی ( سینکرولیفت )

سیستم بالابر کشتی ( سینکرولیفت ) با توان بالا بری 11300 تن برای بالا آوردن شناورهایی تا ظرفیت         DWT 28000، طول 180 متر و عمق D.C 5/7

 


سیستم سینکرولیفت یکی از  سیستمهایی است که برای انتقال شناور از دریا به خشکی و بالعکس استفاده می شود این  سیستم ساخت کشور آمریکا و تقریبا 20 سال پیش در بندرعباس مجتمع کشتی سازی نصب و

راه اندازی گردید مشخصات دستگاه : طول سیستم سینکرولیفت 172 متر و عرض آن 32 متر میباشد. این سازه تحمل 11300 تن بار را دارد ودارای 56 دستگاه الکتروموتوربا برق 380ولت است که به طور مجزا عمل میکنند این الکتروموتورها در دو ردیف 28 تایی ()می باشند که هفتا هفتا سری شده اند و بین آنها سازه فلزی

نصب شده است هر اللکتروموتور به یک گیربکس وبه هر گیربکس یک زوار یا یک وینچ نصب شده که به دور هر وینچ یا زوار یک وایر یا سیم بکسل به بلندی 142 متر پیچانده شده که این وایر سازه فلزی را تا سطح اسکله نگه می دارد البته این عمل برای تمام وینچ ها صدق می کند برای هر الکتروموتور یک سری سیستم های حفاظتی در نظر گرفته شده از جمله این سیستم ها رله ها هستند که هر الکتروموتوردارای دارای دو رله میباشد به نامهای : یعنی در  مواقعی که وزن بار وارد شده به دستگاه بیشتر یا کمتر از وزن بار تعریف شده باشد یکی از این رله ها بسته به نوع خطاء عمل میکند و الکتروموتور را از مدار خارج می کند  وبا خارج شدن هر کدام از الکتروموتورها کلیه الکتروموتورها نیز از مدار خارج میشوند وسیستم به طور خودکار متوقف می شود هر الکتروموتور همچنین دارای دو کنتاکتور نیز میباشد به نامهای یعنی بالا و پا یین که در ماکزیمم حد بالا وپایین تعریف شده عمل می کنند کل زمان پایین رفتن دستگاه 36 دقیقه میباشد که دراین مدت  زمان دستگاه 9 متر پایین میرود مراحل انتقال شناور : قبل از انتقال شناور به خشکی باید زیر سازی آن آماده باشد که این کار توسط گروه ملوانی با توجه به نقشه کشتی انجام میشود برای زیرسازی از تعدادی تخته و بلوک که بر روی کریدرها ( کریدرها : سازه های فلزی متحرک و چرخ داری که بر روی ریل حرکت می کنند ) هستنند  می چینند استفاده میشود وقتی که زیر سازی مورد نظر آماده شد با دستگاهی به نام تراکتور کشنده  آن را بر روی سینکرولیفت انتقال می دهند پس ازانتقال زیرسازی به روی سینکرولیفت با توجه به آبخور شناور زیرسازی را پایین برده وشناور را که از قبل به کمک یدک کشها به محل دستگاه سینکرولیفت آورده اند بر روی  آن قرار داده و پس ازسنتر نمودن و اطمینان کامل سیستم سینکرولیفت را بالا می آورند و  بعد از بالا آوردن شناور آن را به وسیله تراکتور کشنده به پارکینگ مورد نظر  انتقال داده وعملیات مربوطه را انجام میدهند وپس از آن شناور را با همان زیرسازی قبلی به وسیله تراکتور کشنده به طرف دستگاه  سینکرولیفت هدایت نموده وبر روی آن قرار داده و شناور را پایین می برند واصطلاحا به آب می اندازند

 

حوضچه شناور ( فلوتینگ داک )

 طول 230 متر و عرض حوضچه شناور ( فلوتینگ داک ) با توان بالابر ی28000تن ، برای بالا آوردن شناورهایی تا ظرفیت DWT80000 52 متر

 



اجزای فلوتینگ داک :

اطاق کنترل:محل استقرار اپراتور که کنترل تمام امور را عهده دار می باشد

جرثقیلهای 10 تن و 25 تن : برای جابجایی قطعات

هولینگ کار : دستگاهی است برای کشیدن شناور به داخل داک

دیزل ژنراتور : دستگاهی است برای تغذیه تجهیزات دیگر از قبیل پمپها  مخازن و... در زمان قطعی برق

مخازن آب: تعداد 24 عدد مخزن به منظور بالانس و...

 

مراحل انتقال شناور از دریا به خشکی با استفاده از فلوتینگ داک :

در مرحله اول پس از انعقاد قرارداد نقشه شناور توسط مالک آن تحویل شرکت تعمیراتی می گردد که از آن به منظور زیر سازی و دیگر عملیات ها استفاده میشود  که در اینجا نیز نقشه ای توسط گروه فنی و مهندسی با در نظر گرفتن نقشه شناور و مشخصات داک طرح و در اختیار تیم عملیات قرار داده می شود و این تیم با کمک گروه ملوانی زیر سازی کشتی مورد نظر را انجام می دهند که برای این کار از تجهیزاتی همچون شاقول کیل بلوک ( سازه ای فلزی بری مهار قسمتهای تحتانی) ساید بلوک (  سازه ای فلزی بری مهار قسمتهای بیرونی ) بیرج بلوک (سازه ای فلزی در ابعادی بزرگتر برای زیر سازی شناور های با عرض بیشتر ) استفاده می شود  پس از انجام زیر سازی از طرف مسیول عملیات به اطاق کنترل فرمان پایین بردن داک  داده می شود و اپراتور داک با شنیدن فرمان داک را به اندازه آبخور ( یک متر بیشتر که شناور به سهولت وارد داک شود) وقتی که شناور به آبخور مورد نظر رسید شناور به وسیله یدک کش وپایلوت (راهنما ) تا دهنه داک آورده می شود تعداد یدک کشهایی که این کار را انجام می دهند بسته به نوع و بزرگی  شناور و شرایط آب وهوایی دارد که میتواند از یک تا چهار یدک باشد یدک کشها کار پوشینگ ( هل دادن ) و نگهداری آن را به اطراف دارند تا جاییکه شناور به دهنه داک برسد از آنجا به بعد مسیولیت انتقال شناور بر عهده داک مستر می باشد در اینجا اولین کاری که انجام می شود با استفاده از هولینگ کار که در طرفین داک بر روی ریل قرار دارند به کمک وینچ به داخل داک هدایت میشود پس از هدایت شناور به داخل داک دو سر طناب از کشتی به داخل داک پرتاپ  شده و توسط گروه ملوانی به بولاردها ( سازه هایی فلزی و مخصوص برای مهار و لاشینگ شناور می باشند )  بسته می شوند لازم به ذکر است که می توانیم شناور را از طرف سینه ویا از طرف پاشنه وارد داک نماییم که برای سهولت کار و دسترسی آسانتر به پروانه اغلب شناورها را از طرف پاشنه وارد داک می نمایند وقتی که شناور کاملا وارد داک شددو سر طناب دیگر نیز به داک داده میشود وبه دور وینچ میبندند و به اسانی شناور را لول وتنظیم می نمایند و اصطلاحا سنتر می نمایند سپس مسیول عملیات پس اطمینان از سنتر شدن شناور به اپراتور مستقر در اطاق فرمان فرمان بالا آوردن داک را می دهد که در این مرحله با روشن  نمودن شش عدد پمپ که در مراحل اولیه برای پایین بردن داک مخازن را آبگیری نموده اند در اینجا نیز کار تخلیه مخازن را انجام می دهند (جمعا شش عدد پمپ وهرپمپ برای تخلیه چهار مخزن )  تا داک بالا بیاید زمان بالا آمدن داک بستگی به وزن وابعاد شناور دارد زمانی که کف داک  کاملا از آب جدا شده و اصطلاحا کف آن (کف تحتانی ) خشک گردید عملیات بالا اوردن شناور انجام شده ومعمولا شناور را به طرف پاشنه به اندازه استاندارد ( 40سانتیمتر ) مایل قرار می دهند.